Bei diesem Prozess werden Schichten aus keramischem Pulver mit Hilfe einer rotierenden Walze in den Bauraum des 3D-Druckers gelegt. Das auf diese Weise erzeugte Pulverbett wird Schicht für Schicht mit einer Binderflüssigkeit bedruckt, welche die Pulverpartikel untereinander verklebt. Die Vorlage für den Druck liefert eine CAD-Datei des herzustellenden Bauteils, welche in Scheiben (Slices) mit entsprechender Schichtdicke zerlegt wird. Das durch diesen Prozess entstandene Bauteil kann nach einer Trocknungsphase aus dem Pulverbett entformt und anschließend gebrannt werden.







Vorteile

Hohe Prozessgeschwindigkeit:
ca. 30 Sekunden /
Druckschicht
Es können mehrere verschiedene Bauteile gleichzeitig gedruckt werden.
Kein Stützmaterial notwendig:
Die schichtweise aufgebauten Bauteile werden vom umgebenden Pulver gestützt
Komplexe Geometrien:
Überhänge, Hinterschneidungen, Löcher usw. sind möglich.
Durch die geringe
Schichtdicke (standardmäßig 100 um) können auch filigrane Bauteile mit einer hohen Genauigkeit gefertigt werden.

Nachteile

Hohe Porosität:
Da das Pulver im Prozess nicht hoch verdichtet wird, weisen die Bauteile eine vergleichsweise hohe Porosität auf.
Geringe Festigkeit:
Entsprechend der hohen Porosität, weisen die Bauteile eine vergleichsweise geringe Festigkeit auf.
Entformen:
Die gedruckten Bauteile müssen aus dem überschüssigen Pulver entfernt werden. Je nach Komplexität des Bauteils, kann dies sehr aufwendig sein.