Bei diesem Prozess werden Bauteile auf Basis UV-sensitiver keramischer Suspensionen hergestellt. In jeder Schicht rastert ein UV-Laser die Bauteilgeometrie ab, wodurch die Suspension an den belichteten Stellen aushärtet. Anschließend erfolgt ein Höhenversatz, so dass die nächste Schicht beginnen kann.

WZR nutzt dafür das Gerät „Form 2″ der Firma Formlabs. Die maximale Bauteilgröße beträgt 145mm x 145mm x 175mm. Aktuell werden Rezepturentwicklungen für unterschiedliche Keramikwerkstoffe, wie zum Beispiel Al2O3 durchgeführt.

Die Vorlage liefert eine CAD-Datei (im STL-Format) des herzustellenden Bauteils, welche in Scheiben (Slices) mit entsprechender Schichtdicke zerlegt wird.

Ein großer Vorteil des Verfahrens liegt in der höhen Auflösung des Systems. Mit einem Laserstrahldurchmesser von 140pm und Schichthöhen von 25pm sind auch sehr komplexe und filigrane Bauteile herstellbar.

Das durch diesen Prozess entstandene Bauteil wird nach der Herstellung von der Bauplattform entnommen um anschließend entbindert und gebrannt zu werden, so dass es seine endgültigen Eigenschaften erhält.




Vorteile

Hohe Auflösung (Laserdurchmesser: 140pm, Schichthöhe: 25- 100 pm) Hohe Festigkeit Geringe Porosität

Nachteile

Je nach Baugeometrie sind Stützen bei Überhängen notwendig Geringe Baugeschwindigkeit Deutlich erkennbareSpuren nach Entfernung der Stützen
-> Nachbearbeitung in der Regel notwendig